“要结合自身产业基础特点，科学把握炼化一体化程度，注重提升产业竞争力，但切勿盲目压低成品油收率。”石油和化学工业规划院副院长白颐说。
“当前建设的炼化一体化项目规模多为2000万吨/年，未来将扩展到4000万吨/年。” 石油和化学工业规划院副总工程师李晨说。
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在6月17至19日于江苏连云港召开的第八届亚洲炼油和石化科技大会上，业内专家学者针对炼化一体化畅谈了各自观点。多位业内人士均表示，目前我国炼油行业已经进入炼化一体化新阶段，但高端技术不足成为制约炼化一体化向深度转型的关键短板。
炼油业正向大型化发展
统计数据显示，截至2017年底，国内千万吨级规模炼厂有23家，炼油能力合计3亿吨，占比38%；500—1000万吨规模炼厂有48家，炼油能力合计3亿吨，占比38%；不足500万吨规模炼厂达145家，炼油能力合计2亿吨，占比24%。
“我国炼厂单厂平均产能仅为405万吨/年，与世界炼厂平均规模754万吨/年相比仍有较大差距。但随着‘十三五’末一批新的大型炼厂建成投产，我国炼油产业规模将进一步优化，正在向大型化方向快速发展。”李寿生指出。
据记者了解，大连恒力集团仅用22个月就建成了一期年产2000万吨炼油、150万吨乙烯、660万吨PTA(精对苯二甲酸)、180万吨乙二醇的大型炼化一体化项目，而且一次投产成功。
此外，浙江石化发挥区位优势，一期工程年产2000万吨炼油、140万吨乙烯、400万吨PX（对二甲苯）的大型炼化一体化项目，目前已全线打通流程，进入紧张投产的全新阶段。
值得一提的是，壳牌、埃克森美孚、巴斯夫和沙特阿美等大型外资公司也投入巨资，在中国建设技术先进、产品高端的大型炼化一体化项目。
“随着中海壳牌、广东湛江巴斯夫、埃克森美孚、恒力炼化、浙江石化、盛虹炼化、镇海炼化等一批大型炼化一体化项目的布局和建设，我国炼化行业正在形成以大炼化为龙头、以高端制造业为核心、区域经济协同发展的世界级产业集群。”李寿生说。
炼油过剩倒逼炼化一体化
我国炼油行业呈现大型化发展态势，但行业依然面临炼油产能过剩挑战。数据显示，截至2018年年底，我国原油加工能力已经达到8.4亿吨/年，成品油（汽油、煤油、柴油合计）产量达3.6亿吨，但成品油表观消费量只有3.2亿吨。从产能利用率上看，2018年我国炼油行业产能利用率不足70%，与世界平均炼油产能利用率82.5%相比，产能过剩矛盾十分突出。
“随着今后两年又一批新建炼厂产能的投产，我国炼油行业产能过剩矛盾将会更加突出。行业已经有过化解产能过剩的痛苦经历，绝不能再犯‘用今天的投资去制造明天灾难’的蠢事了！”李寿生坦言，虽然我国炼油行业目前已迈入大型炼化一体化新阶段，但行业应看到我国化工产品，特别是高端石化产品的短缺。换言之，炼油过剩将倒逼行业发展炼化一体化项目。
中国石化镇海炼化炼油五部副总工程师汪汉生也表达了类似观点。“我国原油加工能力已达到世界第二的水平，成品油消费不断过剩。但与此对应的是，化工下游市场仍有潜在需求增长。因此，中国炼化一体化发展潜力仍然非常大。”
“究其原因，炼化一体化本质在于最优化配置，让原料价值最大化，提高整个炼厂价值。在此基础上，宜油则油，宜烯则烯，宜芳则芳。”汪汉生表示，与甲醇制烯烃、煤制烯烃等简单流程相比，炼化一体化模式应保持成品油、芳烃、乙烯的三足鼎立态势，优点是抗市场波动能力强。
高端技术不足成短板
多位与会专家均认为，炼化一体化是未来石化行业发展的大趋势，目前模式仍待向深度转型。但是高端技术不足成为炼厂从“燃料型”向“化工型”转变的关键短板。
记者了解到，随着全球炼油能力提高和市场竞争加剧，炼厂装置复杂程度越来越高，催化裂化、加氢裂化、加氢处理等二次加工能力需要不断提高，原油加工的适应性和灵活性需要不断增强。
“利用轻质、重质原油生产低成本的乙烯、丙烯、苯和对二甲苯是实现炼化一体化的关键；提升烷基化、异构化、催化裂化及低成本制氢等装置技术，兼顾油品质量升级与化工原料优化是企业提升效益的基础；创新烯烃、芳烃后加工技术水平，生产出高附加值的化学品是炼化一体化竞争的核心环节。”李寿生说。
另据白颐介绍，“十四五”期间炼化行业高质量发展的技术路径主要有四种：
模式一：依托大型炼厂，优化资源配置，提升炼化一体化水平。例如，适度调整原油加工量，增产化工原料，实现总体减油增化目标。模式二：主要整合中小型炼厂。对相应指标不过关的企业进行淘汰或产能减量整合，通过集聚发展，打造炼油-烯烃-芳烃一体化基地。模式三：行业应把握多元化程度，落实进口乙烷/轻烃资源，轻烃裂解与炼化聚合发展，以基地化布局实现产品多元化和高端化发展。模式四：优化芳烃原料成本，上下游一体化发展，增强全产业链竞争力。
